La fabrication additive prend de plus en plus d’importance dans l’industrie. La combinaison d’innovation technologiques pour améliorer la productivité et le rendement ne sont plus des concepts mais bien réalité, pour un marché représentant 13 milliards d’euros. Alors, que ce soit dans le cadre d’une activité R&D (projet de développement de produits via fabrication additive) ou B2P (Build To Print, fabrication industrialisée), il est essentiel de mettre en place un certain nombre de connexions et d’échanges entre les différentes fonctions communes ou non à ces deux axes.
Cette première connexion est clairement la pierre angulaire de la fabrication additive, à ce titre, il est important de connecter la base de données matériaux aux outils de conception. Cela afin de pouvoir améliorer les échanges d’information et ainsi optimiser l’étape de sélection du matériau, notamment grâce la constitution d’une matériauthèque centralisée, et de définition de la géométrie de la pièce à usiner.
Le choix d’un matériau plutôt qu’un autre est justifié par ses propriétés, mais également par la simulation de son comportement vis-à-vis de la pièce à fabriquer ainsi que de l’environnement auquel elle fera face. C’est pour cela qu’il est indispensable de simuler le comportement de la pièce à fabriquer via des outils dédiés. Cette simulation ne peut être optimale qu’en mettant en place une passerelle entre la base de données matériaux (contenant les différents matériaux et leurs propriétés) et ces outils de simulation afin que les propriétés des matériaux concernés puissent être exploitées par les équipes de simulation.
Afin de pouvoir lancer la fabrication de la pièce, il sera nécessaire de définir ses spécificités à travers la génération d’un fichier 3D, le plus souvent au format STL, OBJ, AMF ou 3MF, qui pourra ensuite être envoyé et lu directement par la machine de fabrication.
La connectivité de la machine de fabrication est une nécessité pour optimiser au mieux son suivi de fabrication; en effet cette connectivité permet entre autre de pouvoir ordonnancer ses différentes gammes de fabrication, mais encore de pouvoir suivre en temps réel les paramètres de fonctionnement de la machine, de pouvoir remonter un avancement de fabrication, ou encore une non-conformité sur la machine (panne) ou sur la pièce usinée (erreur sur une couche par exemple).
Ce suivi de fabrication permet par ailleurs de générer des indicateurs qui me permettront à moyen terme de réduire les coûts de l’activité, en optimisant les fabrications et en limitant l’occurrence des non-conformités.
Dans le cadre d’une activité R&D notamment, il sera essentiel de caractériser la pièce en sortie de fabrication pour s’assurer que celle-ci répond bien au cahier des charges ; pour cela, des essais de caractérisation sont nécessaires.
Il y a donc des échanges à mettre en place afin de transmettre les demandes d’essais aux équipes en charge des essais ; ces dernières devront quant à elles renvoyer les résultats d’essais (rapports, données brutes) une fois ces derniers réalisés. La mise en place d’une connexion entre l’outil de gestion de fabrication et celui de gestion de demandes d’essais permet donc d’optimiser ces échanges, et de s’assurer d’une traçabilité complète du début à la fin de son processus de fabrication.
Pour plus d’informations, nous vous invitons à nous contacter afin de discuter de vos besoins. Nos experts en qualité sauront répondre à vos interrogations sur la mise en place d’indicateurs qualité au travers d’un QMS.
